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首頁 >行業(yè)類型分類電動車行業(yè)
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企業(yè)管理難點：
一、 高度個性化定制導(dǎo)致產(chǎn)供銷協(xié)同難
因為多樣化的個性化需求，整車BOM不斷變化，銷售人員訂單管理難度增加，難以及時給出準(zhǔn)確報價和交貨日期；研發(fā)與技術(shù)部門需要更快的速度編制客制化BOM；整車生產(chǎn)計劃的編制與生產(chǎn)執(zhí)行更加復(fù)雜。
二、 整車合理定價與單個訂單利潤亟待精細(xì)化成本管控
整車材料多且小批量定制化采購，制造耗時變化大，成本核算與報價難度加大，如何合理定價困擾會計人員；物料如何控制物料成本、保證每個訂單利潤，考驗研發(fā)部門、采購部門與生產(chǎn)部門。
三、 質(zhì)量追溯要求嚴(yán)格，全供應(yīng)鏈與售后服務(wù)的質(zhì)量管理更加復(fù)雜。
由于摩托車與越野車必須具備國家質(zhì)量認(rèn)證部門統(tǒng)一監(jiān)制的出場合格證，每輛整車與車架都有唯一的編碼。在產(chǎn)供銷各環(huán)節(jié)和售后服務(wù)中，如何嚴(yán)格管理每一臺整車的編碼及車輛相關(guān)數(shù)據(jù)是車業(yè)必須解決的難題。
信息化解決方案：
1. 基礎(chǔ)數(shù)據(jù)規(guī)范化，運營效率提升30%
2. 快速編制客戶BOM，高效組織定制化生產(chǎn)
3. 訂單驅(qū)動計劃排產(chǎn)，保障整車準(zhǔn)時組裝交付
發(fā)動機(jī)、車架等超出計劃周期物料采用計劃備貨模式，涂裝、委外和整車組裝采用訂單生產(chǎn)模式。
1. 科學(xué)管理生產(chǎn)過程，嚴(yán)控生產(chǎn)變更、工費、料廢、 補(bǔ)料
通過erp限額領(lǐng)料，嚴(yán)控原料領(lǐng)用；通過生產(chǎn)物料報廢/補(bǔ)料單，嚴(yán)格審批和控制工費、料廢、補(bǔ)料等異常情況，實現(xiàn)對物料成本和質(zhì)量的最佳管理。
5. 通過條形碼管理，有效管理車架編碼、發(fā)動機(jī)編碼，突破全程質(zhì)量追溯難點，實現(xiàn)出入庫條碼化管理。
6. 網(wǎng)上訂單系統(tǒng)：外國零售商網(wǎng)絡(luò)下達(dá)配件訂單、整車訂單、三包索賠訂單、售車等級注冊。滿足售后服務(wù)的功能。經(jīng)銷商通過網(wǎng)上系統(tǒng)可以實時查詢下達(dá)訂單狀態(tài)、美國公司人員可以實時查詢總公司發(fā)運訂單的狀態(tài)和整車信息，包括車架號碼、顏色、數(shù)量、配置狀態(tài)。
7. 成本事前預(yù)測、準(zhǔn)確報價
通過快速BOM配置，結(jié)合采購價格管理，財務(wù)集合物料成本、采購生產(chǎn)成本、物流成本，快速計算出整車制造成本，給出合理報價。
8. 成本事中控制、實時分析
通過成本管理和成本分析，可以對構(gòu)成整車的材料成本、人工成本、折舊、能源及其他進(jìn)行分析
9. PLM研發(fā)管理
產(chǎn)品成本80%在研發(fā)過程中已經(jīng)確定，加強(qiáng)研發(fā)圖文檔管理、研發(fā)流程管理，提高配件通用率，降低開模費和采購成本。
10. OA系統(tǒng)和移動應(yīng)用
利用金蝶OA系統(tǒng)和ERP系統(tǒng)應(yīng)用，在8小時上班時間之外，員工可以隨時隨地審批業(yè)務(wù)流程、查詢庫存、下銷售訂單等，業(yè)務(wù)處理沒有時間限制，訂單準(zhǔn)時交付率逐年提升。
春風(fēng)動力應(yīng)用效益分析：
30%
僅信息標(biāo)準(zhǔn)化，基礎(chǔ)數(shù)據(jù)規(guī)劃化帶來的運營效率的提升超過30%；
1000萬
在制品從最高的1500多萬，減少到月均500多萬；
5%
每年原材料成本下降都能下降約3-5%
2%
在銷售額每年以40%的速度增長的背景下，快速擴(kuò)張銷售網(wǎng)絡(luò)，單臺整車成本每年反下降2-3%
92%
訂單準(zhǔn)時交付率逐年提升，從2011年的80%多，到2012年上半年，準(zhǔn)交率達(dá)92%
40
已將40多個涉及財務(wù)、供應(yīng)鏈、生產(chǎn)等各個業(yè)務(wù)領(lǐng)域的業(yè)務(wù)流程固化在K/3系統(tǒng)中
100
兩年多時間，在美國就已建立了數(shù)百個銷售網(wǎng)點，通過信息化實現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)化、規(guī)劃化運營了的快速復(fù)制，全部實現(xiàn)有效管控。
客戶感言
